Quy trình sản xuất khuôn silicon lỏng

Thường gặp phải các vấn đề khi sản xuất khuôn silicon lỏng, vậy chúng ta cần lưu ý những vấn đề nào? Nhìn chung, cấu trúc của khuôn silicon lỏng tương tự như cấu trúc của nhựa nhiệt dẻo, nhưng có nhiều điểm khác biệt đáng kể. Độ nhớt của silicon lỏng thường thấp hơn, do đó thời gian đổ đầy ngắn hơn, ngay cả ở áp suất phun rất thấp. Để tránh bị kẹt khí, phải có một thiết bị thông hơi tốt trong khuôn.

Ngoài ra, silicon lỏng không co lại trong khuôn như hợp chất nhiệt dẻo. Chúng có xu hướng giãn nở vì nhiệt và không co lại một chút như mong đợi nên sản phẩm của chúng không nằm ở mặt lồi của khuôn như mong đợi. Nó bị kẹt trong diện tích bề mặt lớn hơn của khoang khuôn.

Các biện pháp phòng ngừa khi sản xuất khuôn silicon lỏng.

1. Co ngót

Mặc dù silica lỏng không co lại trong khuôn, nhưng nó thường sẽ co lại sau khi tháo khuôn và làm mát từ 2,5 đến 3. Mức độ co lại chính xác phụ thuộc phần nào vào công thức của hợp chất. Tuy nhiên, theo quan điểm của khuôn, sự co lại có thể bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố, bao gồm nhiệt độ khuôn, nhiệt độ mà hợp chất được tháo khuôn, áp suất bên trong khoang và quá trình nén sau đó.

Vị trí của điểm phun cũng đáng được cân nhắc, vì độ co ngót theo hướng dòng chảy hợp chất thường lớn hơn độ co ngót theo hướng vuông góc với hợp chất. Hình dạng của kích thước sản phẩm cũng ảnh hưởng đến độ co ngót của nó, với các sản phẩm dày hơn thường co ngót ít hơn.

2. Đường phân chia

Bước đầu tiên trong thiết kế khuôn ép cao su silicon là xác định vị trí của đường phân khuôn. Thông gió chủ yếu đạt được thông qua một rãnh nằm trên đường phân khuôn, rãnh này phải nằm ở khu vực mà cao su phun cuối cùng sẽ chạm tới, do đó tránh hình thành bọt khí và giảm mất độ bền ở mối nối liên kết.

Do độ nhớt thấp của silicone lỏng, đường phân khuôn phải chính xác để tránh bị đổ. Mặc dù vậy, đường phân khuôn thường có thể nhìn thấy trên sản phẩm cuối cùng. Khuôn silicone lỏng chịu ảnh hưởng của hình dạng sản phẩm và vị trí của đường phân khuôn. Thiết kế sản phẩm vát nhẹ giúp đảm bảo sản phẩm có độ bám dính nhất quán với nửa khoang mong muốn còn lại.